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涡轮流量计扇形导体三层共挤的工艺流程
点击次数:89 发布时间:2017-10-09
大家好,今天小编为大家带来的是关于涡轮流量计扇形导体三层共挤的工艺流程的介绍。
l 、技术关键 
 
  根据涡轮流量计上述情况,设计了相应的电缆结构。关键问题是由于扇形导体外表面的曲率半径小于同截面的圆形导体,造成相邻绝缘层的局部电场强度较高,要较好地解决这问题,必须对扇形导体截面进行优化设计。交联电缆的半导电屏蔽层和绝缘层挤制为三层共挤,采用常规圆形紧压导体三层共挤时其偏心度就不易控制,更何况对扇形导体的三层共挤,其工艺难度可想而知。我们经过多次摸索反复试制,最终设计出一套三层共挤模具,从而基本解决了扇形导体的绝缘挤出的工艺难点。 
 
2 、工艺工装的设计和试验 
 
  因为扇形导体在塑力缆的绝缘挤制时通常为单层挤出,一般可直接采用圆形挤管式模具。而CCV机组的绝缘挤出为三层共挤,胶料流动状态比较复杂。为获得良好的绝缘形状,必须采用合适的模具。安徽万邦特种电缆博美彩票官网先后采用了以下四种试验方案。
 
3、 模芯模套全部采用扇形,挤压式 
 
  实际挤制后发现,虽然线芯和模口均为扇形,但挤出的绝缘层厚度极不均匀,扇形两翼处的绝缘厚度最小,在扇形面处的绝缘层厚度较大,结果是绝缘线芯外观呈扇形不大明显,而接近于圆形。分析原因认为,挤压式模具使熔融的胶料在流道中存在压力,而由于模口处的扇形使得出口处压力不均,涡轮流量计导致在截面上出胶量存在较大差异,从而造成扇形形状不明显而成为圆形。
 
以上就是关于涡轮流量计扇形导体三层共挤的工艺流程的介绍,希望能对大家有帮助。
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